摘要:針對(duì)T2紫銅與H62黃銅異種材料進(jìn)行了攪拌摩擦焊工藝研究.通過(guò)實(shí)驗(yàn)分析了不同板厚的紫銅和黃銅在各種工藝參數(shù)下的焊縫成形、接頭微觀組織及接頭力學(xué)性能,并從微觀角度分析了兩種材料在接頭中的分布情況及交界處的物相成分.實(shí)驗(yàn)表明,合適的焊接工藝參數(shù)可以獲得組織、性能優(yōu)良的紫銅-黃銅接頭,接頭交界處存在過(guò)渡帶,寬度約為1～ 10μm的過(guò)渡物質(zhì).研究還發(fā)現(xiàn)接頭顯微硬度、平均抗拉強(qiáng)度介于黃銅與紫銅之間.

關(guān)鍵詞:攪拌摩擦焊;異種金屬;紫銅;黃銅;焊接參數(shù)

中圖分類號(hào): TG453　　文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼: A

現(xiàn)代工業(yè)中,往往需要將不同性能的材料焊接成復(fù)合零部件,以期達(dá)到既能滿足各種性能要求,又可節(jié)約貴重材料,降低成本的目的.但由于異種金屬之間性能上的差別比較大,組合多樣,對(duì)其接頭的要求又各不相同,所以異種金屬通常要比焊接同種金屬困難得多.

攪拌摩擦焊(friction stir welding,簡(jiǎn)稱FSW)是一種利用摩擦熱作為熱源的焊接方法,也稱為固相焊接技術(shù).該方法自問(wèn)世以來(lái),受到了國(guó)內(nèi)外研究者的廣泛關(guān)注,已成功應(yīng)用于鋁合金的焊接.并逐步向焊接鎂合金、銅合金、鈦合金及不銹鋼等材料方面拓展[1～ 6] .對(duì)于攪拌摩擦焊焊接異種金屬的研究,目前報(bào)道還較少[7] .本文主要針對(duì)T2紫銅與H62黃銅異種金屬進(jìn)行了FSW工藝試驗(yàn),對(duì)影響紫銅-黃銅接頭質(zhì)量的工藝參數(shù)及在焊接過(guò)程中形成的物相成分作了研究,并對(duì)焊縫組織形態(tài)及接頭的力學(xué)性能進(jìn)行了分析.

1.實(shí)驗(yàn)方法

試驗(yàn)分別選用2 mm厚T2紫銅與H62黃銅和4 mm厚T2紫銅與H62黃銅作為實(shí)驗(yàn)材料.在SW-3LM-015專用攪拌摩擦焊機(jī)上,對(duì)紫銅-黃銅板進(jìn)行FSW實(shí)驗(yàn).實(shí)驗(yàn)時(shí),采用適合焊接銅合金的摩擦頭,攪拌針長(zhǎng)度相對(duì)所焊板厚度短0.2 mm～0.3 mm,方向相對(duì)于工件表面垂線的夾角為2°,并通過(guò)改變工藝參數(shù),以獲得***佳的接頭成形和質(zhì)量.焊接完成后,沿垂直于焊縫方向切割所需試樣.制作好的金相試樣采用氯化高鐵鹽酸酒精溶液腐蝕(10 g的FeCl3、6 ml的HCl、40 ml的H2O、60 ml的C2H5OH),腐蝕時(shí)采用先對(duì)紫銅側(cè)進(jìn)行腐蝕,再對(duì)黃銅側(cè)腐蝕的方法.腐蝕后分別采用大型光學(xué)顯微鏡MEF3和ADVANCE 8D X射線衍射進(jìn)行組織、交界區(qū)物相成分分析,并對(duì)接頭進(jìn)行了顯微硬度和力學(xué)性能測(cè)試.

2.實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

2.1工藝參數(shù)對(duì)焊縫表面成形的影響

攪拌摩擦焊過(guò)程中,由于前進(jìn)側(cè)溫度低于返回側(cè),且紫銅的導(dǎo)熱系數(shù)及熔點(diǎn)溫度高于黃銅,故在焊接時(shí)大多將黃銅放置在前進(jìn)側(cè),而將紫銅放置在返回側(cè).實(shí)驗(yàn)所采用的部分焊接工藝參數(shù)如表1所示.表1紫銅與黃銅異種材料攪拌摩擦焊焊接工藝參數(shù)。

圖1是2 mm厚的T2紫銅與H62黃銅在不同工藝條件下進(jìn)行攪拌摩擦焊接時(shí)焊接表面成形情況.圖上側(cè)為前進(jìn)側(cè)-黃銅,下側(cè)為返回側(cè)-紫銅.從圖1c、d中可看出當(dāng)工件較薄時(shí),對(duì)表面成形影響較大的是摩擦頭的旋轉(zhuǎn)速度.當(dāng)旋轉(zhuǎn)速度為700 r/min時(shí),焊速選擇范圍比較大,這樣焊接速度雖然提高,但焊縫表面成形開始變差,這是因?yàn)樾D(zhuǎn)速度的提高大大增加了焊縫單位長(zhǎng)度上的熱輸入量,使材料流動(dòng)性能變差.增加熱量的另一個(gè)方式是增大摩擦頭的軸肩壓力,由于板較薄,軸肩摩擦產(chǎn)生的熱量起著主要作用.在相同的旋轉(zhuǎn)速度下,軸肩壓力大小對(duì)熱量的貢獻(xiàn)不同,圖1a和圖1b是在旋轉(zhuǎn)速度保持不變,改變焊接速度時(shí)得到的表面成形圖,由于圖1b摩擦頭下壓量大,產(chǎn)熱量大,導(dǎo)致表面成形環(huán)出現(xiàn)大小不均勻現(xiàn)象.

2.2接頭微觀組織及交界處物相分析

圖2是4 mm厚的紫銅與H62黃銅FSW接頭橫剖面形貌圖,圖右側(cè)為前進(jìn)側(cè)-黃銅,左側(cè)為返回側(cè)-紫銅.從圖中可看出,紫銅與黃銅的混合主要發(fā)生在焊核區(qū),兩者互相流動(dòng)到彼此區(qū)域.在焊核區(qū)中有一洋蔥環(huán)狀結(jié)構(gòu)如圖中A表示[8],此區(qū)域內(nèi)主要成分是黃銅,紫銅只是少量摻雜在其間.混合區(qū)內(nèi)大

部分區(qū)域兩者都是大面積塊狀突出連接在一起.右側(cè)黃銅(前進(jìn)側(cè))在攪拌過(guò)程中發(fā)生轉(zhuǎn)移的材料主要是在軸肩直徑范圍內(nèi)和攪拌針中部,在軸肩的帶動(dòng)下前進(jìn)側(cè)的塑性金屬覆蓋在返回側(cè)金屬表面,而左側(cè)紫銅(返回側(cè))在軸肩及攪拌針的旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)下越過(guò)焊核中心而移動(dòng)到前進(jìn)側(cè),靠近軸肩的材料能夠到達(dá)前進(jìn)側(cè)熱機(jī)械影響區(qū).焊核區(qū)的金屬由于發(fā)生強(qiáng)烈的塑性剪切變形和流動(dòng),相互攪拌、混合[9,10],金屬在這個(gè)區(qū)域內(nèi)的流動(dòng)實(shí)際上是圍繞攪拌針按一定規(guī)律轉(zhuǎn)移移動(dòng)的,***終形成圖中A處的洋蔥環(huán)結(jié)構(gòu).從圖中紫銅流動(dòng)情況分析可知,前進(jìn)側(cè)材料的流動(dòng)分三種情況:一是靠近攪拌針端部金屬?gòu)南孪蛏舷蚯傲鲃?dòng);二是攪拌針中部出現(xiàn)洋蔥環(huán)流動(dòng),但在前進(jìn)側(cè),這種流動(dòng)與端部流動(dòng)方向一致;三是洋蔥環(huán)流動(dòng)形態(tài)上出現(xiàn)塑性渦流現(xiàn)象.出現(xiàn)在前進(jìn)側(cè)處的紫銅B是從攪拌針端部向上向前流動(dòng)的,而不是從紫銅相同高度繞攪拌針后側(cè)移動(dòng)過(guò)來(lái)的.類似的情況也出現(xiàn)在薄板T2/H62接頭中,由于厚度小,兩種材料成斜面連接在一起,且在焊核區(qū)出現(xiàn)部分紫銅完全混合在黃銅中.

圖3是相對(duì)于圖2不同部位的顯微組織圖.由圖可知接頭中各個(gè)區(qū)域內(nèi)晶粒大小及形狀不同,并且由于存在混合區(qū),使接頭中的情況更為復(fù)雜.圖3a為紫銅母材區(qū),與同種紫銅焊接時(shí)不同的是靠近黃銅區(qū)的紫銅晶粒明顯增大,如圖3b、3d.這是因?yàn)槟Σ令^兩側(cè)的熱傳導(dǎo)系數(shù)不同,由于紫銅溫度高,導(dǎo)熱系數(shù)好,大量的熱從紫銅一側(cè)傳遞出去,而靠近黃銅側(cè)的紫銅由于處在焊核區(qū),兩側(cè)導(dǎo)熱慢,導(dǎo)致這個(gè)區(qū)域高溫停留時(shí)間長(zhǎng),從而使這個(gè)區(qū)域的紫銅晶粒長(zhǎng)大.而黃銅側(cè)也因?yàn)檩斎霟崃刻?晶粒長(zhǎng)大為粗大的等軸晶.在焊核區(qū),由于兩種材料不是均勻混合,紫銅混合稍均勻的區(qū)域晶粒形狀明顯增大,而在單一區(qū)域內(nèi)紫銅晶粒明顯大于黃銅,黃銅晶粒呈細(xì)小均勻分布,如圖3c.圖3f為前進(jìn)側(cè)黃銅熱機(jī)械影響區(qū)的微觀組織,相對(duì)返回側(cè),此區(qū)域分界明顯,分界線兩側(cè)由大小差別明顯的晶粒組成.對(duì)宏觀圖進(jìn)行分析,發(fā)現(xiàn)焊核區(qū)兩側(cè)的分界線基本關(guān)于焊核區(qū)對(duì)稱,這是由黃銅的熔點(diǎn)溫度低所致.在紫銅與黃銅呈塊狀連接交界處發(fā)生了互相滲透,但滲透區(qū)極窄.T2/H62接頭中,紫銅側(cè)晶粒雖然在焊接過(guò)程中發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶與動(dòng)態(tài)回復(fù),但與黃銅側(cè)相比,其晶粒大小變化并不明顯.另一方面,在異種金屬焊接接頭中,兩種材料交界處的連接情況對(duì)接頭力學(xué)性能起著重要作用.根據(jù)接頭宏觀圖可知兩種材料連接形式大部分是由具有明顯分界線的區(qū)域組成,只有極少數(shù)的混合區(qū).從圖4中的接頭可以看出交界處存在不同于兩種材料的物相,寬度約在10μm左右,沿交界線呈帶狀分布.圖3a中交界處出現(xiàn)黑色相滲入白色相的現(xiàn)象,這表明兩種材料主要還是通過(guò)金屬鍵連接在一起.采用ADVANCE 8D X射線衍射對(duì)其交界處進(jìn)行物相分析,如圖5所示.通過(guò)分析發(fā)現(xiàn)接頭中除了母材紫銅、黃銅外,還出現(xiàn)一種金屬化合物Cu5Zn8.

2.3接頭力學(xué)性能分析

圖6是T2/H62接頭橫剖面上沿紫銅向黃銅方向每隔一定距離測(cè)得的顯微硬度值分布圖,圖6a是板厚為4 mm,旋轉(zhuǎn)速度為600 r/min時(shí)得到的接頭硬度值分布.實(shí)驗(yàn)中紫銅母材的平均硬度值為95HV,黃銅母材的平均硬度值為160HV,整個(gè)曲線分布呈現(xiàn)為低(紫銅)—在較低范圍內(nèi)波動(dòng)升高(黃銅)降低升高的趨勢(shì).由于黃銅母材的硬度比紫銅的高,因此在從紫銅向黃銅過(guò)渡帶顯微硬度明顯上升.整個(gè)接頭出現(xiàn)軟化現(xiàn)象,與紫銅相比,黃銅硬度值下降幅度更大,下降了40～ 60HV,而紫銅硬度只下降了10～ 20HV.圖6b是焊接工藝對(duì)接頭顯微硬度值的影響,從圖中可以看出,旋轉(zhuǎn)速度為450 r/min、焊接速度為80 mm/min時(shí)的接頭顯微硬度值要高于旋轉(zhuǎn)速度更高、焊接速度更大時(shí)的接頭,這種現(xiàn)象在黃銅側(cè)表現(xiàn)尤其明顯,而在紫銅側(cè)顯微硬度差別不大.這與兩者的熔點(diǎn)及導(dǎo)熱系數(shù)有關(guān),由于黃銅熔點(diǎn)低,在較高溫度下要比紫銅更容易軟化,所以黃銅硬度下降幅度比紫銅的大.由于被焊板材比較薄,摩擦頭旋轉(zhuǎn)速度對(duì)焊縫熱量的貢獻(xiàn)比較大,因此旋轉(zhuǎn)速度高產(chǎn)生的熱量多,對(duì)接頭影響大,軟化現(xiàn)象嚴(yán)重.而在焊核區(qū)硬度值上升,這與此區(qū)域內(nèi)大量均勻細(xì)小的晶粒有關(guān).由于T2/H62交界線很窄,在圖中基本沒(méi)有測(cè)出這個(gè)區(qū)域內(nèi)金屬化合物Cu5Zn8的硬度峰值.雖然在物相分析中發(fā)現(xiàn)了金屬化合物,但由于其含量較少,對(duì)接頭的力學(xué)性能影響較小.從試樣斷口可以看出斷裂并不是純粹從兩種材料交界處斷裂,而是在焊核區(qū)偏向紫銅側(cè)斷裂,斷口內(nèi)出現(xiàn)了黃銅與紫銅混合夾層,接頭在斷裂前現(xiàn)了明顯的頸縮,屬于韌性斷裂.在板厚為2 mm的接頭拉伸實(shí)驗(yàn)中,斷裂大都發(fā)生在紫銅側(cè),而不是其交界處.

圖7為板厚2 mm的紫銅與黃銅在不同工藝參數(shù)下焊接獲得的焊縫在延伸率及抗拉強(qiáng)度方面的對(duì)比,從圖中可以看出接頭平均抗拉強(qiáng)度基本與紫銅接頭的平均抗拉強(qiáng)度相等.當(dāng)摩擦頭轉(zhuǎn)速為600 r/min,焊速為55 mm/min時(shí),接頭延伸率***大,抗拉強(qiáng)度在不同旋轉(zhuǎn)速度與焊接速度的搭配下也能達(dá)到***大值.但從整體上看,旋轉(zhuǎn)速度保持在450～ 600r/min之間能得到合格的接頭,所得到的接頭延伸率和抗拉強(qiáng)度值都較為理想.旋轉(zhuǎn)速度增加到700r/min時(shí),由于旋轉(zhuǎn)速度的增加提高了接頭熱輸入量,造成焊接速度選擇范圍變窄,當(dāng)焊接速度選擇不當(dāng)時(shí),其接頭延伸率、抗拉強(qiáng)度大幅下降,從而增大了控制焊接質(zhì)量的困難程度.

3.結(jié)論

1)選用恰當(dāng)?shù)暮附庸に噮?shù),能實(shí)現(xiàn)紫銅-黃銅異種金屬的攪拌摩擦焊連接,且接頭的組織、性能優(yōu)良.

2)由于紫銅與黃銅物理性能上的不同,焊接后紫銅-黃銅接頭內(nèi)紫銅與黃銅晶粒大小差異較大,焊核區(qū)內(nèi)黃銅晶粒細(xì)化,紫銅晶粒則出現(xiàn)一定程度的長(zhǎng)大.接頭內(nèi)紫銅與黃銅兩者之間存在過(guò)渡物質(zhì),X射線衍射分析為Cu5Zn8,過(guò)渡帶寬度約為1～ 10μm.

3)焊接后接頭顯微硬度出現(xiàn)了不同程度的軟化,黃銅側(cè)軟化幅度要大于紫銅側(cè).接頭斷裂在偏向紫銅側(cè)發(fā)生,接頭的平均抗拉強(qiáng)度介于黃銅與紫銅抗拉強(qiáng)度之間.

來(lái)源：中國(guó)知網(wǎng)   作者：王希靖